DT Swiss on enim tuntud oma rummude poolest ja kogub tuntust oma rattapaaride poolest, kuid Šveitsi kaubamärgi puhul sai kõik alguse kodaratest
Mind ümbritsevad terastraadi poolid. Me ei räägi püügirulli suurusest poolidest või väikestest jooterullidest, mida koolis disaini- ja tehnoloogiatunnis hankisite.
Need poolid on poole väiksemad kui mees ja näevad samuti välja umbes sama rasked ning neid on kõikjal.
„Me saame igal aastal läbi umbes 140 tonni terastraati,“ütleb Alex Schmitt, DT Swissi suhtekorraldusjuht.
Ta ei oska anda täpset arvu kodarate arvu kohta – see varieerub aastast aastasse, olenev alt tellimustest ja tootmisotsustest –, kuid ettevõtte ühe populaarseima disaini 6-grammise kaalu põhjal Konkurents, see on kuskil 20 miljoni kodara kandis.
„Veljed, rummud ja niplid on meie jaoks tohutult kohal,” ütleb Schmitt. "Aga kodarad on meie DNA-s."
Jõuame mammutlike traadipoolide juurde, mida on kiiresti juhitud DT Swissi Šveitsis Bielis asuva peakorteri stiilsete utilitaarsete koridoride kaudu.
See on meie visiidi kiirustav algus, arvestades, et ettevõtte algus ulatub aastasse 1634 ja ajaloost on rääkida piisav alt, kuid Schmitt ütleb, et ta eelistaks selliseid arutelusid hilisemaks jätta.
„Tundub, et on õige alustada se alt, kus ettevõte, nagu kõik seda täna teavad, alustas,” ütleb ta, kui astume suurele tehasekorrusele.
Õhus on terav metallilõhn ja see on peadpööritav alt lärmakas, kui arvukad masinad lobisevad, klõpsavad ja paugutavad kakofoonias, mis on nagu öise vihmametsa metsloomade tööstuslik esitus.
Päev elus
„Nii alustavad meie kodarad oma elu,” ütleb Schmitt, suunates mu tähelepanu uuesti poolidele.
On naljakas mõelda, et komponent, mille ainus eesmärk on ühtlane ja sirge olemine, siseneb tootmisliinile tihed alt kokku keeratuna. "Nii et ilmselgelt on esimene töö juhtme sirgendamine."
Poolid asetatakse pjedestaalidele ja traat juhitakse esimesse raskesse masinasse keerdudes, erinev alt õmblusmasina niidist.
„Sellel on traadi sirgendamine, mis võimaldab sellel läbida esimese neljast protsessist,” ütleb Schmitt.
‘Meie algtaseme kodarate puhul piisab sellest valmistoote loomiseks, kuid meie täiustatud kujundused peavad läbima veel kuni kolm täiendavat protsessi.’
Esm alt lõigatakse traat pikkuseks (140–315 mm, olenev alt kodara tüübist), seejärel veerevad lõigud paralleelsetele metallvardadele, mis näevad välja nagu suured puuriterad.
Iga kodara asub varraste keermesoones, nii et kui latt pöörleb, liigub kodara sujuv alt mööda joont allapoole, võimaldades abimasinatel pead tembeldada, lisada J-painet ja seejärel kodarat freesida lõime järjest.
‘See on DT Champion kodara loomise protsess, meie kõige lihtsam ja vastupidavam kodarakujundus.
„Me suudame iga sekund ühe sellise toota,“ütleb Schmitt, kui kodarad müksavad rütmiliselt mööda renni masinast välja ja kastidesse.
„Las ma näitan teile, kus asjad hakkavad natuke huvitavamaks minema,“ütleb ta ja me jälgime, kuidas need põhilised kodarad transporditakse rajatise teise piirkonda.
‘Meie järgmine kodarate tasand on põimitud – nende keskmiste osade läbimõõt on vähenenud, parandades muu hulgas nende terviklikkust.
'See pole iseenesest kuigi tähelepanuväärne, kuid viis, kuidas me seda teeme, on ainulaadne. Meie konkurendid lihts alt venitavad kodarat tagumikku, mis pole mitte ainult vähem täpne, vaid nõrgendab ka struktuuri.
‘Kasutame pisikesi võnkuvaid vasaraid, mis tihendavad kodara korpust. Metalli kokkusurumine tugevdab selle struktuuri ja lisaks saame täpselt kindlaks teha, kuidas kodara kokku puutub.’
Eraldi ruumis on 36 selle protsessi lõpuleviimiseks vajalikku masinat ja need töötavad 24 tundi ööpäevas ja seitse päeva nädalas.
Kodarad kinnitatakse mõlemas otsas, seejärel libiseb nende pikkuses üles keerukate masinate turske rõngas, et vähendada nende kodarate läbimõõtu umbes 0,3 mm võrra.
'Nende kodarate lõpphind on palju kõrgem kui meie lihtsamatel kodaratel, sest nende valmistamine võtab palju kauem aega – me saame ainult ühe sellise iga seitsme sekundi järel,“ütleb Schmitt sassi naeratades.
Ainult DT valiku kõrgeim tasand – labadega kodarad, nagu Aerolite ja Aero Comp – jätkavad töötlemise kolmandat etappi ja jällegi erinevad ettevõtte meetodid tavapärastest.
Peatootmishalli ühe seina ääres istuvad mitu tõelist metallist monoliiti.
Igaühest neist lähtuv tavaline buum on bassiliin, millele juhitakse tootmisliini ülejäänud mehaaniline koor – see on võimas ja omanäoline, sarnaselt mõjuga kodaratele.
„Need masinad suruvad iga kodarat 250-tonnise survega,” teatab Schmitt.
‘10 minuti jooksul pärast nende esmakordset süütamist hakkasid nad end betoonpõrandasse kaevama, nii et kasutasime neile istumiseks hüdraulilist vedrustussüsteemi.’
Lahjamisprotsess surub terase veel kord kokku, suurendades veelgi selle terviklikkust ja muutes selle sobilikuks turu kõige arenenumatele rattapaaridele.
Aga kuna roostevaba terase läige on vastuolus süsiniku velgede varjamisega, läbib enamik neist kodaratest lõpliku protsessi: anodeerimise.
Kodarakimbud kastetakse korduv alt elektromagnetilistesse vannidesse, mis katavad need suitsumusta jäägiga. "See suplusaparaat oli meie jaoks hiljutine investeering ja maksis peaaegu miljon eurot, kuid kulutused tasusid tänu tootmise paremale efektiivsusele kahe aastaga tagasi," ütleb Schmitt.
Väikestest juhtmetest kasvavad hiiglaslikud ettevõtted
Me kõnnime taas koridorides – DT Swissi peakorter on warren – ja liigume tööstuspiirkonnast ruumidesse, kus tehakse juhtimisotsuseid.
Keskkond on läbiv alt klanitud ja puhas, mis on väga kooskõlas ambitsioonikate eesmärkidega kaubamärgiga. Miks siis alustada alandliku kodaraga?
„Ettevõte asutati siin Bielis 1634. aastal,“ütleb asepresident Matthias Meier.
‘Füüsik nimega Scharandi alustas väikeste traatdetailide valmistamise protsessi tööstuslikuks muutmist, et varustada mitmeid piirkonna kellasseppasid – Rolex, Omega ja Swatch, kui nimetada vaid mõnda.
Siis kandis ettevõte United Wireworksi nime, või et anda sellele saksa- ja prantsuskeelsed nimed Vereinigte Drahtwerke või Tréfileries Réunie, kuna Biel asub Šveitsi prantsuse- ja saksakeelsete piirkondade piiril. '
300 aasta jooksul valmistas United Wireworks keerukaid komponente Šveitsi stereotüüpse täpsuse ja detailistandardi järgi.
'1934. aastal otsustas ettevõte hargneda jalgrataste komponentide tootmiseks, kogudes 60-aastase kogemuse, enne kui Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto ja Marco Zingg ostsid 1994. aastal ettevõtte ära, [kes on sellest ajast lahkunud],“ütleb Meier.
„Nad tahtsid ettevõtet uuesti määratleda. Nad lühendasid selle saksa- ja prantsuskeelsed nimed ettevõtte pärandi auks DT-ks ja lammutasid kõik tooted, välja arvatud kodarad.
‘Meie tausta arvestades olid tootmismeetodid arusaadav alt arenenud.’
Järgmisel kümnendil laiendas DT Swiss pidev alt oma tootevalikut. Rummud tulid esikohale 1995. aastal, niplid järgnesid 1999. aastal ja veljed 2003. aastal.
Aastaks 2004 oli see esimene tootja, kes suutis pakkuda täielikult ettevõttesiseselt valmistatud rattapaari.
„Se alt edasi on olnud tegemist viimistlemise ja uuendustega,“ütleb Meier. „Nüüd on meil kõigi tootjate kõige põhjalikum ratastega seotud tootekataloog ja oleme kindlad, et meie tooted on turu parimad.
‘Näiteks meie 240ndate rummu peetakse laialdaselt kuldstandardiks ja meie süsiniku veljed pakuvad aerodünaamilisi efekte, mida teised kaubamärgid veel arvesse ei võta.’
See tekitab küsimuse: miks pole DT Swiss tipptasemel paremini nähtav? Peale loitsu nüüdseks tegevuse lõpetanud meeskonna IAM Cycling teamiga pole DT Swiss WorldTouri tasemel osalenud.
„See on alati olnud võimaluste küsimus,“ütleb Meier. „Tohutud ettevõtted, nagu Shimano, tahavad oma toodetega täielikult varustatud meeskonda, mistõttu on spetsialistidel raske jalga ukse vahele saada.”
Seda silmas pidades ütleb Meier, et DT investeeriks pigem innovatsiooni.
‘Tahame arvata, et meie toodetel on varem või hiljem selline eelis, et profimeeskonnad tulevad meie juurde.
'Mõni aasta tagasi, kui sport polnud veel nii professionaalne, olid tippratturid, kes maksid raha meie rummude ja laagrite eest, sest nad ütlesid, et neil ei ole nendega lihts alt probleeme: nad saavad neid juhtida. nii palju tuhandeid kilomeetreid ja ei pea muretsema.
‘Nii et me ei arva, et see olukord on mõeldamatu.’
Perekonnaafäär
Oma esimestel katsetel jõudlusega rattapaaride väljatöötamisel avastas DT Swiss kiiresti, et kuigi tal oli Bieli tehases kõik võimalik teha, ei olnud see lihts alt kulutõhus.
Selle tulemusel jagatakse selle velgede ja rummude tootmine Poola, Taiwani ja USA vahel, kuid ühtlase kvaliteeditaseme säilitamiseks kasutatakse igas tehases identseid masinaid ja paljud töötajad saavad enne Bielis väljaõppe. suunduvad mujale.
Siiski toimub kogu uute toodete väljatöötamine endiselt ettevõtte Šveitsi peakorteris ja vaatamata aastatepikkusele arengule on DT Swiss endiselt pereettevõte, mis paigutab oma töötajatele tohutult varusid.
‘Ettevõte kuulub kahele perele, nii et see keskkond ei saa muud üle kui filtreerida.
‘Siinne hierarhia on väga tasane – igaühe poole võib pöörduda, kuna see on võimeline koostööd tegema
on see, mis soodustab innovatsiooni.
„Me võtame tööle ainult inimesi, kelle kohta teame, et nad sobivad meie kultuuriga, sest tahame, et neil oleks siin hea töötamise aeg,” ütleb Meier.
’Inimesed, kes veedavad aega hästi, saavad paremini hakkama, nii et hobi, eraelu ja töö sulanduvad siin. Mõned meie töötajad on siin olnud peaaegu 25 aastat.
'Me teeme kena T-särgi, mis võtab meie eetose minu arvates päris hästi kokku: seal on kirjas "töösõidu tasakaal". Kui järele mõelda, valmistame selle loosungi abil palju tooteid.’
Ratta eluiga
Asepresidendi Matthias Meieri sõnul DT Swissi arendamine selle rattapaaride kaudu
2004 – RR 1450 TRICON
‘Tricon oli üks esimesi maanteerattaid, mille tegime. See oli omamoodi eriline selle poolest, et oli juba tubeless-ühilduv. Seal olid need väikesed voodid, mille sisse istusid nibud, mis libisesid velje sisse ja võimaldasid velje voodil olla kindel. See oli sel ajal ainulaadne, kuid kuna keegi ei sõitnud ilma toruta, jäi see radari alla.’
2008 – RRC 1250
‘Need rattad olid meie esimene samm süsiniku velgede tehnoloogias. Need olid omamoodi prototüübid. Me ei müünud paljusid neist, sest Šveitsis valmistatud toodete hind tähendas, et me ei suutnud kunagi muuta hinda konkurentsivõimeliseks. Neil olid klassikalised kodarad, kuid põrkrummu disain on peaaegu sama, mis praegu valmistame.’
2010 – RRC 46 DiCut
‘Need olid meie esimene tõsine pakkumine maanteede süsiniku segmendis. Need valmistati Taiwanis, nii et saaksime neid suuremates kogustes toota. Nende siselaius on 13,8 mm, mis praegu tundub hullumeelne, aga siis olid kõik 21 mm rehvidel. Tol ajal oli see tipptasemel, kuid nüüd on areng selge.’
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Mon Chasseralid pole meie jaoks erilised mitte ainult selle poolest, et nad on kerged – klincheri komplekt kaalub vaid 1250 g –, vaid ka seetõttu, et nad võitsid meie esimesena koos Jarlinson Pantanoga Grand Touri etapi. 2016. aasta Tour de France'il. See oli meie jaoks suurepärane, sest tegime meeskonnaga väga tihedat koostööd.’
